煉油一般是指石油煉制，原來是將石油通過蒸餾的方法分離生產(chǎn)符合內(nèi)燃機使用的煤油、汽油、 柴油等燃料油，副產(chǎn)品石油氣和渣油；比燃料油重的組份，又通過熱烈化、催化裂化等工藝化學轉(zhuǎn)化為燃料油，這些燃料油有的要采用加氫等工藝進行精制。重的減壓渣油則經(jīng)溶劑脫瀝青過程生產(chǎn)出脫瀝青油和石油瀝青，或經(jīng)過延遲焦化工藝使重油裂化為燃料油組份，并副產(chǎn)石油焦。潤滑油型煉油廠經(jīng)溶劑精制、溶劑脫蠟和補充加氫等工藝，生產(chǎn)出各種發(fā)動機潤滑油、機械油、變壓器油、液壓油等各種特殊工業(yè)用油。近年來加氫工藝更多地用于燃料油和潤滑油的生產(chǎn)中。此外，為石油化工生產(chǎn)原料的煉油廠還采用加氫裂解工藝。

常壓蒸餾和減壓蒸餾習慣上合稱常減壓蒸餾，常減壓蒸餾基本屬物理過程。原料油在蒸餾塔里按蒸發(fā)能力  煉油廠分成沸點范圍不同的油品(稱為餾分)，這些油有的經(jīng)調(diào)合、加添加劑后以產(chǎn)品形式出廠，相當大的部分是后續(xù)加工裝置的原料。因此，常減壓蒸餾又被稱為原油的一次加工。包括三個工序：原油的脫鹽、脫水 ；常壓蒸餾；減壓蒸餾。

催化裂化是在熱裂化工藝上發(fā)展起來的，是提高原油加工深度，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)汽油、柴油的工藝操作。原料主要是原油蒸餾或其他煉油裝置的350~540℃餾分的重質(zhì)油。催化裂化工藝由三部分組成：原料油催化裂化、催化劑再生、產(chǎn)物分離。催化裂化所得的產(chǎn)物經(jīng)分餾后可得到氣體、汽油、柴油和重質(zhì)餾分油。部分重質(zhì)油返回反應器繼續(xù)加工稱為回煉油。催化裂化操作條件的改變或原料波動，可使產(chǎn)品組成出現(xiàn)變化。

催化重整是在催化劑和氫氣存在下，將常壓蒸餾所得的輕汽油轉(zhuǎn)化成含芳烴較高的重整汽油的過程。如果以80-180℃餾分為原料，產(chǎn)品為高辛烷值汽油；如果以60-165℃餾分為原料油，產(chǎn)品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烴，重整過程副產(chǎn)氫氣，可作為煉油廠加氫操作的氫源。重整的反應條件是：反應溫度為490-525℃，反應壓力為1-2兆帕。重整的工藝過程可分為原料預處理和重整兩部分。

加氫裂化過程是在高壓、氫氣存在下進行，需要催化劑，把重質(zhì)原料轉(zhuǎn)化成汽油、煤油、柴油和潤滑油。加氫裂化由于有氫存在，原料轉(zhuǎn)化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作靈活，可按產(chǎn)品需求調(diào)整。產(chǎn)品收率較高，而且質(zhì)量好。

延遲焦化是在較長反應時間下，使原料深度裂化，以生產(chǎn)固體石油焦炭為主要目的，同時獲得氣體和液體產(chǎn)物。延遲焦化用的原料主要是高沸點的渣油。延遲焦化的主要操作條件是：原料加熱后溫度約500℃，焦炭塔在稍許正壓下操作。改變原料和操作條件可以調(diào)整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。